
黑龙江省智能工厂建设标准(离散型) |
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评价项目 |
评价指标 |
评价内容 |
权重 |
备注 |
研发设计 高度数字化 (10%) |
研发设计 数字化 |
建立工厂级的产品设计、工艺设计、工艺流程的数字化模型。应用数字化三维设计与工艺设计软件进行产品、工艺设计与模拟仿真,并进行验证与优化;建立产品数据管理系统(PDM),实现产品配置管理、研发项目管理,产品设计、工艺数据的集成管理。对产品生产过程建立虚拟模型,仿真并优化生产流程。对各环节制造数据、绩效数据集成分析,优化生产工艺,提高产品质量,降低生产成本,实现设计与生产高度协同。研发设计数字化率达到90%以上。 |
10% |
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生产过程 高度智能化 (70%) |
生产排程 柔性化 |
建立高级计划与排产系统(APS),通过集中排程、可视化调度及时准确掌握原料、设备、人员、模具等生产信息,应用多种智能算法提高生产排程效率,实现柔性化排产、生产,能够灵活适应小批量、多品种、个性化的订单需求。 |
10% |
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生产作业 数字化 |
生产任务基于生产计划自动生成,并传送至制造执行系统(MES)的生产采集终端,系统自动接收生产工单;通过制造执行系统(MES)生产采集终端可查询图纸、工艺标准等技术文件及物料清单(BOM)作业信息。关键生产工序数控化率达到90%以上。 |
10% |
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过程质量 可追溯 |
建立数据采集与监视控制系统(SCADA),通过条形码、二维码、无线射频识别(RFID)卡等智能识别技术,可查看每个产品生产过程的订单信息、报工信息、批次号、工作中心、设备信息、人员信息,实现生产工序数据跟踪,产品档案可按批次进行生产过程和使用物料的追溯;自动采集质量检测设备参数,产品质量实现在线自动检测、报警和诊断分析,产品检验覆盖率达到100%,提升质量检验效率与准确率;生产过程的质量数据实时更新,统计过程控制(SPC)自动生成,实现过程质量正向、逆向全程可追溯。 |
10% |
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生产设备 自管理 |
全面实现设备台账、点检、保养、维修等管理数字化;通过传感器采集设备的相关工艺参数,自动在线监测设备工作状态,实现在线数据处理和分析判断,及时进行设备故障自动报警和预诊断,部分智能设备可自动调试修复;设备综合效率(OEE)自动生成。工业机器人、数控机床等智能设备数占工厂总设备数比例80%以上,可实现对90%以上的智能设备进行监控分析。 |
10% |
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生产管理 透明化 |
可视化系统或数据中心可实现对90%以上生产数据实时呈现,包含生产状况(生产数、生产效率、订单总数、完成率)、品质状况(生产数中的不良数、不良率)、设备状况等生产数据;生产加工进度通过各种报表、图表形式展示,直观有效地反映生产状况及品质状况;关键工序点位实现不间断视频监控。 |
10% |
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包装物流 智能化 |
实现自动化包装、码垛、转运;基于智能识别技术实现原料、产成品自动出入库管理,实现工厂内仓储配送与生产计划、制造执行以及企业资源管理等业务的集成;能够基于生产线实际生产情况拉动物料配送,根据客户和产品需求动态优化调整目标库存水平。简单重复性工序90%以上实现自动化。 |
10% |
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能源资源利用 集约化 |
工业废弃物100%集中管控,达标排放,并有应急处理措施;建立工厂级能源综合管控系统,主要耗能设备实现实时监测与控制;建立产耗预测模型,水、电、气(汽)、煤、油以及物料等消耗实现实时监控、自动分析,实现能源资源的优化调度、平衡预测和有效管理,实现绿色制造、低碳环保运行。 |
10% |
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经营管理服务 高效化 (10%) |
经营管理服务 效率 |
聚焦企业经营管理层面,通过对采购、销售、财务、成本、客户等业务数据的全面集成和系统分析,协助企业快速、精准决策。建立企业资源计划(ERP),以系统化思维和供应链管理为核心,科学配置资源,优化运行模式,改善业务流程,提高决策效率。利用跨供应链的产品全生命周期管理系统(PLM),改善产品研发速度和敏捷性,增强交付客户化、为客户量身定做的能力。高级计划与排产系统(APS)应用拓展到企业上下游供应链,围绕核心企业的网链关系,在正向需求流及逆向供应流之间增加供需平衡管控机制,实现供应链各环节共同规划需求、订单和预测分析评估调整、产能和关键物料规划与控制、多车间协同、短中长期物料供需平衡管控等。 |
10% |
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经济与社会 效益显著 (10%) |
经济与社会 效益 |
综合经济指标效果显著,生产效率提升10%以上、产品不良率降低10%以上、生产成本降低10%以上、单位产值能耗降低10%以上、产品研发周期缩短20%以上。创新应用大规模个性化定制、网络化协同制造、远程运维等智能制造新模式。突破一批产业关键核心技术,形成一批核心专利、标准和经验成果,培育一批专业人才队伍,示范带动效应明显。 |
10% |
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黑龙江省智能工厂建设标准(流程型) |
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评价项目 |
评价指标 |
评价内容 |
权重 |
备注 |
研发设计 高度数字化 (10%) |
研发设计 数字化 |
建立工厂级的产品设计、工艺设计、工艺流程的数字化模型。应用数字化三维设计与工艺设计软件进行产品、工艺设计与模拟仿真,并进行验证与优化;建立产品数据管理系统(PDM),实现产品配置管理、研发项目管理,产品设计、工艺数据的集成管理。对产品生产过程建立虚拟模型,仿真并优化生产流程。对各环节制造数据、绩效数据集成分析,优化生产工艺,提高产品质量,降低生产成本,实现设计与生产高度协同。研发设计数字化率达到90%以上。 |
10% |
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生产过程 高度智能化 (70%) |
生产排程 柔性化 |
建立高级计划与排产系统(APS),通过集中排程、可视化调度、工业大数据等及时准确掌握原料、设备、人员等生产信息,应用多种智能算法提高生产排程效率,实现柔性化生产,能够满足多品种、小批量的订单需求。 |
10% |
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生产作业 数字化 |
生产管理系统和数据采集与监视控制系统(SCADA)、分布式集散控制系统(DCS)全面集成,自动生成企业所需要的日报表、盘点表、月质量报表等相关数据报表。生产线上工艺流程、关键参数、设备状态等实行实时监控;图形工作站上的动态显示、定时刷新生产流程图及生产工艺数据。关键工序自动控制实现率90%以上。 |
10% |
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过程质量 可追溯 |
生产线安装智能传感器,探测生产工艺过程温湿度、压力、流量、振动、噪声、阀门状态等,用大数据分析整个生产流程,参数偏离标准工艺,及时报警预判并自动进行相应处理。质量管理系统和检测设备无缝集成,实现实时在线检测,产品检验覆盖率达到100%。企业基于同一个平台系统进行操作,与检测设备集成,自动形成可用数据,系统自动汇总质量数据信息。统计过程控制(SPC)自动生产,实现质量正向逆向全程可追溯。 |
10% |
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生产设备 自管理 |
实现设备台账、点检、保养、维修等管理数字化;通过传感器采集设备的相关工艺参数,自动在线监测设备工作状态,实现在线数据处理和分析判断,及时进行设备故障自动报警和预诊断,部分智能设备可自动调试修复;设备综合效率(OEE)自动生成。可实现对90%以上的生产设备进行监控分析。 |
10% |
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生产管理 透明化 |
可视化系统或者数据中心可实现对90%以上生产数据实时呈现,包含生产状况(生产数、生产效率、订单总数、完成率)、品质状况、设备状况等生产数据;生产加工进度通过各种报表、图表形式展示,直观有效地反映生产状况及品质状况。 |
10% |
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包装物流 智能化 |
实现自动化包装、码垛、转运;基于智能识别技术实现原料、产成品自动出入库管理;实现仓储配送与生产计划、制造执行以及企业资源管理等业务的集成。能够基于生产线实际生产情况拉动物料配送,基于客户和产品需求动态优化调整目标库存水平。简单重复性工序90%以上实现自动化。 |
10% |
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各能源、排放系统无缝整合 |
工业废弃物100%集中管控,达标排放,并有应急处理措施;准确掌握水、电、汽等各类能源介质分系统运行状况;完善能源计量体系,提供数据支撑、统一数据来源,全面实现各能源系统的无缝整合,集中管控,实现绿色制造、低碳环保运行。 |
10% |
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经营管理服务 高效化 (10%) |
经营管理服务 效率 |
聚焦企业经营管理层面,通过对采购、销售、财务、成本、客户等业务数据的全面集成和系统分析,协助企业快速、精准决策。建立企业资源计划(ERP),以系统化思维和供应链管理为核心,科学配置资源,优化运行模式,改善业务流程,提供决策效率。利用跨供应链的产品全生命周期管理系统(PLM),改善产品研发速度和敏捷性,增强交付客户化、为客户量身定做的能力。高级计划与排产系统(APS)应用拓展到企业上下游供应链,围绕核心企业的网链关系,在正向需求流及逆向供应流之间增加供需平衡管控机制,实现供应链各环节共同规划需求、订单和预测分析评估调整、产能和关键物料规划与控制、多车间协同、短中长期物料供需平衡管控等。 |
10% |
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经济与社会 效益显著 (10%) |
经济与社会 效益 |
综合经济指标效果显著,生产效率提升10%以上、产品不良率降低10%以上、生产成本降低10%以上、单位产值能耗降低10%以上、产品研发周期缩短20%以上。创新应用大规模个性化定制、网络化协同制造、远程运维等智能制造新模式。突破一批产业关键核心技术,形成一批核心专利、标准和经验成果,培育一批专业人才队伍,示范带动效应明显。 |
10% |
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